2016年8月，温州瓯江口还只是一片人迹罕至的滩涂。然而三个月后，在打桩机的隆隆声中，威马人打下了第一根桩从零开始构建出集智能制造、智慧物流、零部件柔性化配套和自动驾驶试验四大功能于一体的世界级工业4.0智能制造园区。

与传统冲压车间不同的是，这里高度集约化、智能化，只能看到流水线上整齐划一的机器人正在高速运作。整个冲压车间采用的是高度智能化的生产模式，在整条生产线上，有拆剁系统、拆剁机器人、上料机器人等多种高度自动化的机器人设备和系统，尤其是引进的KUKA机器人，自动化七轴搬运系统，是国际最先进的自动化生产系统，大大提升了生产效率。

在冲压车间制造完成的冲压件被运往车身车间，通过焊装成为车身总成。车身车间目前配备了120台FANUC的工业机器人，能够通过视觉引导系统完成自适应焊接，通过涂胶检测系统，保证白车身涂胶质量，具备柔性化滚边和多车型切换生产能力，车身车间主线的自动化生产率达到了100%，生产之后的检测也是全面而严格的，通过在线测量、离线测量，保证白车身尺寸稳定性。

正是整个车间准确无误的工作原则，成就了威马首台量产车EX5的高强轻量的钢羽之身。焊接完成的车身总成经过封闭式运输走廊达到涂装车间。有效避免了淋雨落尘等情况，对白车身起到了很好的保护作用。

涂装车间对空气的洁净度要求是很高的，威马涂装车间喷涂采用环保型B1B2免中途水性漆工艺。机器人的选择上，选择了目前国际上系统能力保障最好的杜尔机器人，真正实现智能、绿色、节能、环保的生产过程。

总装车间的产线可以满足suv和轿车两个平台的柔性化生产。制造工艺中，前后风挡玻璃采用先进的视觉引导技术，从车身的粗定位到A柱和尾门轮廓扫描的精准定位。机器人根据扫描结果自动抓取玻璃进行涂胶及安装，显著提高生产效率和产品质量。升降式底盘吊具可以满足不同装配高度的自动调整，为员工提供良好的人机工程。

在整车质检工位，所有的人工质量检验员配备有微软的Holones AR眼镜，可以实时查看检验结果，保证每一辆车的安全可靠。出于对品质更好的把控，威马选择自建高水平工厂，为了满足客户定制化的需求，威马首先实现了自动化、智能化、数字化的生产能力。在新能源汽车行业的发展之路上，威马将继续引领行业模式创新，探索新制造、新零售和新服务的威马之道。